机床导轨的维护保养核心是 “防污染、保润滑、查精度”，通过日常规范操作和定期检查，减少磨损、避免精度下降，延长导轨使用寿命。以下是具体方法，按 “日常维护”“定期保养”“特殊场景处理” 分类说明：

🔧 一、日常维护：每日必做，预防为主

1. 清洁导轨表面，杜绝污染物

   • 每天开机前 / 关机后，用压缩空气吹净导轨表面及间隙内的切屑、粉尘（注意气压不要过高，避免划伤导轨面）；
   • 用不掉毛的棉布（或专用擦拭布）蘸取少量机床导轨油，擦拭导轨面，去除残留的冷却液、铁屑，防止导轨被腐蚀或划伤（尤其注意滑动导轨的贴合面、滚动导轨的滑块缝隙）。
   • 检查导轨防护罩（如伸缩罩、风琴罩）是否完好，若有破损、变形，及时修补或更换，避免切屑、冷却液进入导轨内部。

2. 检查润滑系统，确保润滑到位

   • 开机后先启动润滑系统（部分机床自动启动），观察润滑泵压力是否正常（通常 0.2~0.5MPa）、油量是否充足（油位需在油标刻度范围内）；
   • 手动移动运动部件（如工作台、刀架），感受运动是否平稳，若有卡顿、异响，可能是润滑不足，需检查油管是否堵塞、出油口是否通畅；
   • 滑动导轨需确保导轨面有均匀油膜，滚动导轨（如线性导轨）若为手动润滑，需按说明书要求，在滑块注油口补充专用润滑脂（如锂基润滑脂），避免干摩擦。

3. 简单精度检查，及时发现异常

   • 手动推动运动部件，观察是否有明显的 “爬行” 现象（低速运动时忽快忽慢），若有，可能是润滑不足或导轨面有杂质，需重新清洁润滑；
   • 用百分表轻触导轨运动部件，移动时观察指针摆动是否过大（正常应≤0.01mm），若摆动异常，需暂停使用，排查是否有导轨变形或连接松动。

📅 二、定期保养：按周期执行，深度维护

1. 每周保养：重点检查润滑与部件状态

• 清理润滑系统油箱，更换过滤芯（若有），检查润滑油是否变质（如颜色发黑、有杂质），若变质需彻底更换新的导轨油（按机床说明书推荐型号，如 46 号、68 号导轨油）；
• 检查导轨压板、镶条的紧固情况，若有松动，用扳手按规定扭矩拧紧（避免过紧导致导轨变形，过松影响导向精度）；
• 对滚动导轨的滑块，补充一次润滑脂，注油量以从缝隙溢出少量新脂为宜，避免过多导致阻力增大。

2. 每月保养：精度校准与部件检测

• 用激光干涉仪或平尺、千分表检测导轨的直线度、平行度（如工作台沿导轨移动时的直线度误差，应控制在 0.005~0.01mm/m），若超差，需调整导轨镶条（滑动导轨）或更换滑块（滚动导轨）；
• 检查导轨两端的限位块、缓冲装置是否完好，若有松动或损坏，及时修复，避免运动部件撞击导致导轨变形；
• 对静压导轨，检查液压站的油液清洁度，更换液压油滤芯，确保油膜压力稳定（通常液体静压导轨油膜厚度需保持在 0.02~0.04mm）。

3. 每季度 / 半年保养：深度清洁与部件维护

• 拆卸导轨防护罩，彻底清理导轨内部的积屑、油污（尤其滑动导轨的油槽、滚动导轨的滚珠 / 滚柱沟槽），清洁后重新涂抹润滑脂或加注润滑油；
• 检查导轨表面的磨损情况，滑动导轨若有划痕、研伤，可用细砂纸（800# 以上）轻轻打磨，严重时需进行刮研修复；滚动导轨若发现滚珠 / 滚柱磨损、滑块异响，需整体更换；
• 校准导轨与其他部件的配合精度（如导轨与主轴的垂直度），若偏差较大，需通过调整垫片或专业工具校正。

⚠️ 三、特殊场景处理：应对异常情况

1. 机床长期停用（超过 1 个月）

   • 彻底清洁导轨表面，涂抹一层厚的防锈油（或专用防锈脂），防止锈蚀；
   • 用塑料膜覆盖导轨及运动部件，避免灰尘落入；
   • 每月手动移动导轨运动部件 1~2 次，防止导轨面长期接触导致粘连，移动后重新涂抹防锈油。

2. 导轨进水 / 进冷却液

   • 立即停机，用压缩空气吹干导轨表面及内部，再用棉布蘸取导轨油擦拭；
   • 检查润滑系统是否进水，若油液乳化，需彻底更换润滑油并清洗油箱、油管；
   • 开机后低速移动运动部件 10~20 分钟，确保导轨面重新形成油膜，再正常使用。

3. 导轨出现严重磨损或精度超差

   • 暂停使用机床，联系专业维修人员，避免继续使用导致磨损加剧；
   • 滑动导轨可通过刮研修复（需专业技术），滚动导轨通常需更换导轨条和滑块，静压导轨需检查油腔是否堵塞、液压系统是否正常。